色母料是一種高濃縮、高效能的顏色配制品，通過雙螺桿擠出機把超常量的顏料均勻配混后載附于樹脂之中而制得的聚合物的復合物，毫無疑問，雙螺桿擠出機是色母粒加工的選擇。
01、多項性能的優化
雙螺桿擠出機吃料能力更高，可加入更多的物料，即物料在螺桿內的填充率大幅提高，如圖1所示，可用h表示物料層的厚度，物料越厚代表填充率越高，產量越大；v代表螺桿轉速；在螺桿轉速不變、剪切率r因h變大而降低，從而降低了螺桿對物料的剪切率，物料在螺桿向前推進過程中，越接近外圓，線速度越高，剪切力越強，物料填充率越高物料才會越接近小圓，剪切率才會降低，同時因為物料填充率較高，螺桿和筒體之間的金屬摩擦幾率降低。實現了產品能耗更低、產品質量更高、設備壽命更長、穩定性更好。
02、螺桿表面潤滑性的優化
在物料擠出過程中，若終產品對雜質殘留要求較高的情況下（如膜類、XLPE電纜），螺桿在使用過一段時間后需要將螺桿抽出來進行表面清洗，以防止物料碳化粘結在螺桿表面，尤其是在色母粒作業過程中，還經常需要切換不同顏色，快速置換原料。針對這一類需求，一種螺桿表面噴涂耐磨潤滑層的配方設計：元件表面硬度達到HV3500、顏色為黑灰、涂層厚度4.0-6.0（UM)、工作溫度900℃、摩擦系數0.3。提高表面硬度的同時，還保持著良好的涂層韌性、附著力及潤滑性。
03、筒體的優化設計與加工工藝的進步
多年來雙螺桿擠出機筒體以C型襯套結構和整體襯套結構為主，來適應多種聚合物的配方作業；在色母作業過程中，因需要經常切換物料，筒體內的接縫會導致不同顏色的交叉污染。
04、有效能耗降低
一種全新的筒體冷卻和加熱結構，筒體采用全新的徑向冷卻水道設計，并使用進口的加熱元件，在提高溫控效率的同時也減少了筒體的溫差分布和熱變形，避免由此產生的局部剪切熱和硬件磨損，提高了設備和零件的使用壽命。
參考測試數據：設定雙螺桿擠出機使用工況（絕大部分常規物料的改性作業）：加料段1~3區70~80%的時間都是在滿負載加熱狀態，4~機頭20~30%的時間在加熱；按照上述工況計算：HK53，長徑比44，按照前3節筒體80%的加熱時間，后7節30%的加熱時間計算，年開機5000小時計算：
傳統全鑄銅加熱器：
4.2x3x0.8x5000+4.2x7x0.3x5000=94500kwh；
新型加熱棒：
2.8x3x0.8x5000+2.8x7x0.3x5000=63000kWh；
94500-63000=31500度，
全年節約電耗31500度；
節能約33%。
